Un consortium dirigé par VW avec des partenaires de l’industrie et de la science veut montrer que les éléments les plus précieux des batteries de traction peuvent être récupérés et réutilisés plusieurs fois de suite grâce au recyclage.
Selon le communiqué de presse de Volkswagen , le consortium d’étude de recherche « HVBatCycle » a l’intention de recycler complètement les métaux de cathode, l’électrolyte et le graphite de l’anode dans un cycle de matériau fermé. Le travail, qui est financé par le ministère fédéral allemand de l’économie et de l’innovation, étudiera et développera les processus requis au cours des 3 prochaines années. « Fermer la boucle nécessite des processus interdisciplinaires complexes », indique la déclaration.
Sous la direction du groupe Volkswagen, les sociétés Taniobis, J. Schmalz et Viscom collaborent avec des chercheurs de RWTH Aachen, TU Braunschweig et le Fraunhofer IST sur ces processus précisément. Les processus doivent être coordonnés entre eux dans toutes les actions de transformation afin de satisfaire aux exigences en matière de sécurité par exemple, mais aussi de qualité et de pureté des produits. VW indique également, néanmoins, que les principales préoccupations sont l’évolutivité et la performance économique.
Sans surprise, le recyclage mécano-hydrométallurgique est au cœur de cela. Une fois que les matériaux ont été concassés mécaniquement et approximativement pré-triés, ils sont séparés en leurs parties spécifiques à l’aide de produits chimiques. Ce processus nécessite beaucoup moins d’énergie et a un taux de recyclage plus élevé que le procédé pyrométallurgique, c’est-à-dire la fusion de la batterie.
À l’approche du développement concret, VW souligne, par exemple, la décharge orientée vers la demande et optimisée économiquement des batteries fournies ainsi que le démontage principalement automatique jusqu’au niveau des électrodes. « Cela inclut également une séparation presque sans perte du produit actif et des feuilles de fournisseur en plus de la récupération du graphite et des composants électrolytiques hautement instables », explique VW. Le traitement hydrométallurgique ultérieur de la masse noire est également à optimiser, par exemple dans l’extraction précoce et sélective du lithium de type soluble. De plus, des processus doivent être mis en place pour traiter efficacement les pièces essentielles d’électrolyte et le graphite.
Dans quels domaines ces sous-processus plus développés améliorent le recyclage de la batterie en basique et ce qui est développé spécifiquement en ce qui concerne au recyclage dupliqué n’est pas défini par VW dans le communiqué de journalisme. Il précise simplement que VW est « très intéressé par la réalisation d’une boucle fermée de produits cellulaires ». L’entreprise de Wolfsburg met donc à disposition son usine pilote de recyclage à Salzgitter ainsi que les connaissances de la production de cellules pilotes là-bas.
Taniobis GmbH est un fournisseur de qualité de poudres composées de niobium et de tantale pour les procédés de production hydrométallurgiques comprenant des solvants extraction. J. Schmalz GmbH est le premier fournisseur mondial de technologie du vide et fait partie des quelques fournisseurs de gamme complète dans ce domaine. Dans le domaine d’activité de l’automatisation du vide, Schmalz fournit tous les composants du vide pour développer des préhenseurs pour les robots commerciaux. Viscom AG développe des services de mesure des rayons X en particulier pour une utilisation sur le marché des cellules de batterie.
« Le recyclage des batteries et les baisses de production contribuent de manière décisive à la protection de l’approvisionnement en matières premières pour nos usines prévues », déclare Sebastian Wolf, directeur de l’exploitation Batterie Volkswagen AG. « Grâce au travail HVBatCycle, une vue globale des procédures de recyclage et par conséquent de l’application de la boucle fermée des produits de batterie est en cours de préparation. »
volkswagen-newsroom. com
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