Volkswagen of America (VWoA) a ouvert aujourd’hui son laboratoire d’ingénierie des batteries (BEL) à Chattanooga, afin d’évaluer et d’optimiser les batteries pour tous les camions électriques sur le marché américain.
En établissant une compétence cruciale en matière de batterie En interne, le centre de 22 millions de dollars et de 32 000 pieds carrés permettra à Volkswagen d’acquérir un avantage concurrentiel dans la poussée vers le mouvement électrique. Couplée à l’électrification de l’usine de 800 millions de dollars à Chattanooga, l’ouverture du BEL est la dernière action de l’engagement de 7,1 milliards de dollars de Volkswagen pour renforcer son portefeuille d’articles, sa R&D et ses capacités de production dans la région nord-américaine. Le premier véhicule électrique Volkswagen assemblé aux États-Unis, le SUV compact ID.4, est sur le point de sortir de la chaîne de montage en 2022.
« Lorsque nous avons commencé à investir dans l’électrification, c’était parce que nous a vu un avenir pour notre industrie et la région nord-américaine dans laquelle Volkswagen pourrait prendre une position de leader », a déclaré Scott Keogh, président et chef de la direction, Volkswagen Group of America, Inc. « Le Battery Engineering Laboratory aide à faire de cette vision une réalité aujourd’hui, en accélérant des décennies dans le futur avec une ingénierie de batterie innovante pour soutenir notre élargissement de la poussée des véhicules électriques en Amérique du Nord. »
Le BEL est la toute première installation de ce type pour Volkswagen of America et l’une des 4 unités situées de manière tactique dans le Groupe Volkswagen dans le monde, avec un en Allemagne (Braunschweig) et 2 en Chine (Shanghai, Changchun). Les ingénieurs se concentreront initialement sur les batteries et les packs de batteries pour la plate-forme de camions MEB de Volkswagen, avec la perspective d’inclure différents types pour toutes les marques de voitures du groupe Volkswagen.
À l’avenir, Volkswagen a l’intention d’examiner les innovations émergentes en matière de batteries et comprendre rapidement comment les nouveaux principes et prototypes peuvent résister aux spécifications rigides de l’entreprise. Ces informations sont des connaissances essentielles, car les innovations en matière de batteries continuent de s’améliorer en termes de densité d’énergie, de poids et de coût, et façonnent les qualités d’une automobile électrique.
« Nous appliquons des technologies de pointe pour nous assurer que nos batteries de véhicules électriques et, en fin de compte, nos voitures électriques pour les consommateurs américains sont sûres et solides », a déclaré Wolfgang Demmelbauer-Ebner, vice-président exécutif et directeur de l’ingénierie chez Volkswagen of America. « Avec notre tout nouveau laboratoire d’ingénierie des batteries en tant que nouveau centre de savoir-faire en matière de batteries, nous pouvons répondre rapidement au marché en évolution rapide des véhicules électriques en appliquant les données à notre ingénierie et à notre assemblage locaux. »
Volkswagen de Le groupe d’ingénierie local américain à Chattanooga se compose de plus de 100 ingénieurs dévoués dans divers rôles, du châssis aux performances de conduite, en passant par les technologies intérieures et numériques. Avec le BEL, Volkswagen ajoute davantage d’emplois hautement qualifiés. Travaillant sur site ou à distance via un accès cloud, un nouveau groupe de 30 ingénieurs se concentrera sur différents tests climatiques, mécaniques, électriques et de détérioration des cellules de batterie et des packs de batteries. Ils peuvent reproduire tous les environnements météorologiques du monde et évoluer entre des paramètres extrêmes bien au-delà de ce qu’un client typique ferait subir à un véhicule. Ceci est particulièrement important dans des pays comme les États-Unis – et bien plus encore pour le continent nord-américain – avec ses variations climatiques, du froid arctique à la chaleur du désert.
Construire le laboratoire d’ingénierie des batteries à partir de zéro a permis à Volkswagen de mettre en place des équipements extrêmement spécialisés. Parmi eux se trouve la table d’agitation électrique multi-axiale (eMAST). Ce fabricant distinct permet des tests de vibration sévères pour imiter une année typique de conduite (15 000 km ou environ 9 321 mi) en une semaine seulement. C’est l’équivalent de conduire d’Orlando à Seattle 3 fois en 7 jours. D’autres tests principaux incluent une chambre climatique pouvant s’adapter à une conception de SUV plus grande et la possibilité de régler des plages de niveaux de température entre -70 ° et 130 ° Celsius (-94 ° à 266 ° F) pour refléter de nombreuses conditions environnementales possibles. . Le BEL est également équipé de chambres à chocs thermiques qui exposent rapidement les batteries à des environnements froids et chauds changeants pour stresser leurs soudures et leurs fixations, des tests de résilience avec de la poussière « Arizona » super fine accréditée pour inclure des éléments abrasifs et vérifier l’étanchéité de la batterie packs et des réservoirs d’immersion dans l’eau pour simuler les conditions d’infiltration d’eau.
L’accent mis par le BEL sur la durabilité dépasse son travail, intégrant le fonctionnement de l’installation. Lorsque les batteries seront libérées lors du contrôle, l’énergie produite sera renvoyée dans le bâtiment, et le réseau public local et les matériaux mis au rebut seront recyclés.
Volkswagen a investi plus de 800 millions de dollars pour préparer son usine de Chattanooga au assemblage local du SUV ID.4 en 2022, y compris des installations dédiées à l’assemblage du véhicule et de la batterie. S’appuyant sur la plate-forme automobile électrique MEB du groupe international Volkswagen, l’ID. la gamme d’articles et ses charges de batterie suivent une méthode modulaire standardisée. Considérant qu’en 2019, Volkswagen a déjà transformé quatre de ses usines mondiales pour assembler ces batteries spécifiques MEB, avec des sites Web en Allemagne, en République tchèque et deux en Chine – Chattanooga est la cinquième. Volkswagen emploie plus de 4 000 personnes dans son usine et vise à travailler avec 1 000 nouveaux membres de l’équipe de production jusqu’en 2022, pour aider à répondre à la demande des clients pour le Volkswagen Atlas, l’Atlas Cross Sport et le prochain ID.4.
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