Les responsables des technologies de l’information (IT) ont traditionnellement concentré leurs efforts sur l’amélioration et la modernisation des systèmes d’information. Cependant, à mesure que les environnements de production deviennent plus automatisés, les dirigeants mettent davantage l’accent sur la création de valeur à partir des données fournies par les systèmes de technologie opérationnelle (OT). Gartner définit OT comme » matériels et logiciels qui détectent ou provoquent un changement, grâce à la surveillance et/ou au contrôle directs des équipements, actifs, processus et événements industriels. »
De grandes quantités de données sont produites chaque seconde dans l’usine. Cependant, pour que toutes ces données soient utiles à ceux de l’usine, elles nécessitent une couche supplémentaire : le contexte. En ajoutant du contexte aux données collectées dans l’usine, les équipes OT peuvent obtenir une meilleure compréhension des informations contenues dans les données et de la manière dont elles affectent l’équipement et les processus dont elles sont responsables.
Regardons comment les fabricants peuvent améliorer les résultats tout au long de la chaîne de valeur en collectant et en contextualisant les informations des systèmes OT.
Avec la technologie opérationnelle, le contexte est roi
La poussée vers l’automatisation dans le domaine informatique est bien engagée. Les technologies de processus métier telles que l’automatisation robotique des processus sont des méthodes bien établies pour améliorer l’efficacité et réduire le risque d’erreur humaine. Et maintenant, l’accent est mis sur l’amélioration de l’efficacité opérationnelle dans la même mesure. L’établissement de la connectivité OT fournit aux ouvriers de l’usine des informations en temps réel sur tout, de la qualité et de la variance des produits aux performances des machines, en passant par l’efficacité des processus et les opérations de fabrication.
Cependant, les données OT sans contexte ne représentent que des flux de mesures sans signification. Pour obtenir le contexte des systèmes OT, il faut collecter des données à partir de la couche machine – y compris la santé et les performances de ces machines et la qualité des produits fabriqués – d’une manière qui peut être liée aux opérations et aux mesures commerciales de l’organisation. L’intégration des données opérationnelles dans les décisions commerciales est essentielle pour améliorer les processus et gérer la variabilité dans des environnements extrêmement complexes.
Les données peuvent signifier différentes choses en fonction de la manière dont elles sont utilisées et interprétées. Il est donc essentiel que les informations issues des systèmes de fabrication soient contextualisées et liées aux informations pertinentes pour fournir les informations requises. Étant donné que les données OT proviennent de plusieurs capteurs et appareils, elles peuvent représenter de gros volumes de flux de données brutes nécessitant un marquage manuel.
Cela peut être un processus laborieux, à moins que les informations contextuelles ne soient facilement disponibles à partir de la source ou que le contexte des données ne soit déduit automatiquement via l’apprentissage automatique (ML) et la mise en correspondance intelligente des modèles.
De meilleures données : une meilleure prise de décision
Voici un exemple de la valeur des données contextualisées. Un équipementier automobile a déployé une application d’alarme pour surveiller ses fours. Couplant un modèle d’admission d’oxygène aux données des capteurs du four, ils prédisent désormais les alarmes d’admission d’oxygène 24 heures à l’avance, avec une précision de plus de 90 %. Cela se traduit par moins de temps d’arrêt imprévus et coûteux et réduit les coûts de maintenance et d’équipement.
En fournissant un contexte de données OT, tous les systèmes qui s’appuient sur ces données peuvent être connectés par un fil numérique, également appelé chaîne de valeur. Il s’agit d’un flux continu de données qui unifie les systèmes, les processus, les équipements et les produits tout au long du cycle de vie du produit.
L’amélioration de la qualité et de l’intégration des données se traduit par une meilleure prise de décision à tous les niveaux, depuis les premières phases de découverte d’un produit jusqu’au développement, à la fabrication et à sa livraison finale sur le marché. La disponibilité de ces données dans l’ensemble des opérations de production et de la chaîne d’approvisionnement aide les chefs d’entreprise à identifier et à résoudre facilement les goulots d’étranglement et les inefficacités.
Intégration de l’informatique et de l’OT
Les fabricants qui collectent et agissent sur des données OT contextualisées dans le cadre de leur prise de décision intégrée constatent déjà d’énormes gains d’efficacité. Mais une intégration plus étroite entre l’IT et l’OT devient de plus en plus essentielle, car les infrastructures OT telles que les usines, les appareils et les lignes de production sont liées aux initiatives de transformation numérique.
L’OT et l’IT ne sont pas aussi efficaces lorsqu’ils sont isolés l’un de l’autre. En éliminant ces silos et en permettant un flux libre de partage de données et d’analyses entre l’OT et l’IT, les fabricants peuvent libérer des ressources et fournir des informations qui alimentent une connectivité rapide, évolutive et sécurisée.
L’intégration de l’OT et de l’IT peut avoir un impact direct sur la capacité d’une organisation à rester compétitive ou à améliorer sa position concurrentielle dans le paysage manufacturier mondial. L’intégration de l’OT et de l’IT fournit non seulement plus de contexte de données, mais permet des analyses qui aident les fabricants à comprendre et à améliorer leurs opérations d’usine. Des analyses complètes recueillies à partir d’informations provenant de capteurs, de systèmes d’inventaire, de systèmes d’automatisation, de robots et d’équipements de sécurité offrent aux fabricants une vue complète à 360 degrés de leurs opérations.
Adopter une stratégie basée sur les données dans les systèmes informatiques et OT et les connecter directement aux processus de prise de décision est un moyen infaillible pour les fabricants d’atteindre rapidement et facilement leurs objectifs de transformation. De la conception des produits à la gestion de l’usine, les informations recueillies à partir de ces systèmes peuvent aider les fabricants à renforcer l’efficacité de leurs opérations et à mieux répondre aux attentes et aux demandes de leurs clients.
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